鈦合金機械化是通過合金組元粉末在高能球磨機中，粉末顆粒間、粉末顆粒與磨球之間長時間的激烈地碰撞，形成新的表面之間互相冷焊，因此逐步合金化，可制成非晶、準晶、微晶和納米粉末。這一技術(shù)是制造彌散強化鈦合金的理想道路，引起了材料界的極大關(guān)注。近幾十年，涌現(xiàn)出大量新的制鈦粉技術(shù)，特別是霧化技術(shù)和機械合金化技術(shù)，使制粉技術(shù)朝著超微、超細、速凝、高純、均質(zhì)、成分可控、大規(guī)模、多品種的方向發(fā)展。其中最引人關(guān)注的是快速凝固技術(shù)。霧化技術(shù)制取的鈦粉是將鈦或鈦合金的液滴通過激冷，形成非晶、準晶和微晶粉末，從而對鈦粉末冶金制品的顯微組織和宏觀特征，乃至合金成分設(shè)計都產(chǎn)生深刻影響，為鈦粉末冶金技術(shù)開辟了一條嶄新的途徑。
被鈦吸收的氣體，只有氫是可逆的，可以從鈦中解析出來，把它看作是TiH2的分解反應：TiH2—Ti+H2脫氫過程屬擴散控制，直接與物料的堆放狀態(tài)有關(guān)。脫氫是個可逆反應，TiH2可以脫氫，同時也吸氫，粒層中的粒子又起著傳遞氫的功能。由于氣相擴散速率遠遠大于金屬內(nèi)部的擴散速率，在料層薄、疏松、孔隙多的情況下，氫的擴散能借助于粒層中孔隙中氣相傳遞，大大地提高脫氫速率。為了促進脫氧速度，最好使鈦粉不斷翻動。
脫氫過程中往往伴隨著鈦顆粒的燒結(jié)。燒結(jié)與脫氫溫度、時間和鈦顆粒間所承受的壓力有關(guān)。為了減少鈦顆粒間壓力，物料層溫度不能太厚，一般為50-100mm，有時加NaCl做分散劑，減少燒結(jié)。分散劑NaCl可在脫氫后浸除。
脫氫速率與氫氣壓力平方根成反比，為了在脫氫過程中降低氫氣壓力，需選排氣量大又能合乎真空度要求的設(shè)備。脫氫處理時隨著溫度的提高，氫在鈦中的溶解度減少。當溫度達到300度時開始脫氫，500C時便可脫除大部分的氫，但是總會有少量氫殘留在鈦粉中。即使在1000-1100度高溫下，氫也不會完全脫除。在真空中脫氫，達到600-800aC，產(chǎn)品中含氫量會減少到0.1%以下。
